不锈钢弹簧与普通弹簧的比较

 

 

 

　　不锈钢弹簧与弹簧相比较，其实是一样的。二者都是机械和电子行业中广泛使用的一种弹性元件，弹簧在受载时能产生较大的弹性变形，把机械功或动能转化为变形能，而卸载后弹簧的变形消失并回复原状，将变形能转化为机械功或动能。适用在要求防腐，耐温，无磁等范围。河南弹簧厂

 

 

 

　　不锈钢弹簧材料必须满足标准YB(T)11-83冶金部标准。常用材料国产不锈钢304,302,301,316,316L,321.202.201.430.420，及进口韩国象牌,KOS高丽商事等。T316推荐用于高度耐腐蚀及无磁性之场合，但机械性能低于T302/T304。T302/T304做为一种用途最广泛的钢因含有Ni比Cr具有更的优越机械性能，耐腐蚀性，耐热性，低温强度，是最常用的不锈钢弹簧材料。而T631J1/T631用于耐热弹簧及经过热处理后具有高抗张强度之弹簧，但耐腐蚀性能较T302/T304差。

 

 

 

　　材料表面状态也有多种选择，裸线、镀树脂弹簧、线镀镍弹簧线，不锈钢弹簧出厂又分为亮面、半亮面、雾面。客户可根据产品精密美观程度的要求进行选择。河南弹簧厂家

 

 

 

　　不锈钢弹簧有均匀且美观的表面状态、良好的成形性，均匀的弹性、高塑性，抗疲劳强度、耐热耐腐蚀性能佳。不锈钢弹簧按形状可分为板弹簧、螺旋弹簧、环形弹簧、截锥涡卷弹簧、碟形弹簧、以及扭杆弹簧等。按受力性质，不锈钢弹簧可分为拉伸、扭转弹簧和弯曲弹簧、压缩弹簧。普通圆柱弹簧由于制造简单，且可根据受载情况制成各种型式，结构简单，故应用最广。河南弹簧生产厂家

 

 

 

　　弹簧的一般来说应具有高的弹性极限、疲劳极限、冲击韧性及良好的耐热耐腐蚀性能等，常用的材料有参考如上。常用弹簧丝直径20毫米以下的用冷卷法，有些弹簧在制成后还要进行强压或抛光处理，可提高弹簧的承载能力。郑州弹簧厂

 

 

 

　　无论是无磁性或弱磁性的不锈钢弹簧，均可广泛使用于家电，电子，民用，工业等产品。是现在经济社会和工业社会都不可缺少并广泛运用的元器件，推动着社会经济的稳步发展。郑州弹簧厂家

 

 

 

　　不锈钢弹簧的种类及不锈钢弹簧表面处理技术

 

 

 

　　不锈钢弹簧是化工机械和电子等诸多行业中工作环境要求，耐温，无磁使用的一款的弹性元件，不锈钢弹簧在受载时能产生较大的弹性变形，把机械功或动能转化为变形能，而卸载后不锈钢弹簧的变形消失并回复原状，将变形能转化为机械功或动能。郑州弹簧生产厂家

 

 

 

　　不锈钢弹簧按受力性质，不锈钢弹簧可分为拉伸弹簧、压缩弹簧、扭转弹簧和弯曲弹簧，按形状可分为碟形弹簧、环形弹簧、弹簧片、螺旋弹簧、截锥涡卷弹簧以及扭杆弹簧等。普通圆柱弹簧由于制造简单，且可根据受载情况制成各种型式，结构简单，故应用较广。弹簧的一般来说应具有高的弹性限度、疲劳限度、冲击韧性及良好的耐热性能等，常用的材料有参考如上。常用弹簧丝直径20毫米以下的用冷卷法，不锈钢弹簧在制成后还要进行强压或抛光处理，可提高弹簧的承载能力和表面光洁度。

 

 

 

　　不锈钢弹簧表面处理技术

 

 

 

　　先给不锈钢弹簧去油污、去氧化皮有三种使用方法：

 

 

 

　　1.把不锈钢弹簧浸入放有用清水稀释的金属清洗剂A（清洗剂A与清水稀释配比为1：1或1：2左右）的塑料容器中，时间以弹簧表面无油污、无氧化皮恢复金属本色为宜，浸泡时间不宜过长，取出用清水洗净。这样不锈钢弹簧表面就有亚光效果。

 

 

 

　　2.在超声波设备中清洗剂与清水的配比为1：30左右，时间以弹簧表面无油污、无氧化皮恢复金属本色为宜，取出用清水洗净，这样不锈钢弹簧表面就能达到亚光效果。以上两种方法，可适用于度高的弹簧。

 

 

 

　　3.清洗剂A放入有粗磨料、弹簧的振动光饰机中或六角滚筒中（弹簧与粗磨料的体积比为1：3，清洗剂用量为弹簧重量的1%--2%）研磨抛光以后用清水洗净，弹簧表面的划痕就没有了，提高了弹簧表面的光洁度。但度高易缠绕的弹簧不宜用此法。

 

 

 

　　然后步给不锈钢弹簧上光：

 

　　把光亮剂B放入有粗磨料的振动光饰机或六角滚筒内（弹簧与精磨料的体积比为1：3，光亮剂B的用量为弹簧重量的1%--2%左右，时间越长越亮）抛光后，取出用清水洗净晾干即可，这样不锈钢弹簧表面如镀镍一般光亮照人，不褪色。

 

 

 

　　为什么弹簧在使用过程中会断裂？

 

　　1、芯轴太小或弹簧横放使用，弹簧与芯轴磨损而断裂；

 

　　2、当芯轴太小／装配面不平／两端定位面平行度不良时，均会造成弹簧被压缩扭曲，局部产生高压力而断裂

 

　　3、芯轴太短且端部未倒角，会导致弹簧与芯轴摩擦磨损而断裂；

 

　　4、弹簧圈与圈之间夹杂异物使用，使实际有效圈数减少，从而产生高应力使其断裂；

 

　　5、弹簧串联使用使其弯曲，并超过芯轴或沉头孔长度，或者因为弹簧本身的微小差异而导致荷重较弱者承受较大压缩量而断裂；

 

　　6、超过最大压缩量使用进而产生高效应力使弹簧断裂；

 

　　7、弹簧材质不均匀，或杂质含量超标导致应力集中断裂；

 

　　8、弹簧过烧、锈蚀、硬度过高、过度延压都会降低其抗拉压强度而产生断裂。